今天給各位分享攪拌站鋼結構施工方案的知識，其中也會對攪拌站鋼結構廠房進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！，本文目錄一覽：，1、，鋼結構施工工序，2、，攪拌站應向施工單位提供哪些資料，3、，鋼結構廠房的施工方案，4、，鋼結構施工組織設計包括哪些內容？
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本文目錄一覽：
鋼結構施工工序
鋼結構安裝程序:鋼柱安裝→柱間支撐安裝→鋼吊車梁臨時定位→屋面梁、屋面支撐→鋼吊車梁校正固定→安裝維護結構。
鋼柱安裝
1.由于鋼柱重量大，長度長，不可能一次性制作和運輸鋼柱。因此，擬采用分段制作，現(xiàn)場整體組裝，然后吊裝的方法，將鋼柱制作成兩段。鋼柱分兩段運輸?shù)浆F(xiàn)場:下部的格構部分和上部的H型鋼柱。鋼柱重量約6噸，陣地高度約17米。50噸汽車吊可滿足吊裝要求，25噸汽車吊用于吊裝。
2.吊裝采用單機旋轉吊裝。起吊前，在鋼柱腳板處墊一個木方，防止鋼柱腳板在起吊過程中受損。起吊鋼柱時，吊車應提起吊鉤，轉動吊臂使鋼柱垂直離地，將鋼柱放入杯口。
擴展數(shù)據(jù)
鋼結構必須定期清潔和維護。在正常情況下，它們需要每年檢查和維護一次。清洗鋼結構外墻時，一定要注意不要有亂。不應使用鋼珠和刷子等研磨性清潔產(chǎn)品。應從上至下用清水沖洗。
鋼結構廠房上的樹枝、樹葉等類似物體應及時清理，避免積壓造成不必要的麻煩。鋼結構廠房的金屬板表面如有損壞，應及時修復，防止日曬雨淋腐蝕金屬板表面。必要時全部采用涂層高彈性納米材料保護金屬屋面板，起到有效的隔熱防水作用，從而節(jié)約室內空調的能源。
攪拌站應向施工單位提供哪些資料
各地區(qū)不盡相同，一般澆筑混凝土隨車資料主要有：
混凝土澆灌申請書、商品混凝土運輸單、商品混凝土配合比、商品混凝土開盤鑒定、商品混凝土出廠合格證、商品混凝土外加劑試驗報告、商品混凝土摻合料試驗報告等；
另外，下列資料也應給施工單位：
企業(yè)資質、營業(yè)執(zhí)照、供貨協(xié)議、計量合格證等。
鋼結構廠房的施工方案
鋼結構廠房施工方案（局部框架）內容介紹一、鋼結構安裝程序鋼柱安裝 → 柱間支撐安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面支撐 → 鋼吊車梁等校正固定→維護結構安裝攪拌站鋼結構施工方案，安裝流程示意圖如下攪拌站鋼結構施工方案：二、鋼柱安裝（1）、因鋼柱重量大攪拌站鋼結構施工方案，長度大，無法進行一次制作運輸，故采用分段制作，現(xiàn)場拼裝為整體再進行吊裝攪拌站鋼結構施工方案的方法，擬將鋼柱分為兩節(jié)制作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸?shù)浆F(xiàn)場。鋼柱重量約6噸，就位高度約17米，采用50噸汽車吊可以滿足吊裝需求,再輔以1臺25噸汽車吊進行吊裝。（2）、吊裝采用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。
鋼結構施工組織設計包括哪些內容？
我樣本給你。施工組織設計
一、 施工組織設計類型：
本次施工組織設計為施工階段施工計劃組織設計。
二、 編制依據(jù)：
1． 建設單位提供的施工圖：
2． 工程施工現(xiàn)場踏勘的實際情況：
3． 建設單位對工程的要求：
4． 有關技術標準及施工規(guī)范：
A、 鋼結構工程施工及驗收規(guī)范。(GB50205_2001)
B、 鋼結構制作、安裝施工規(guī)程。(GBJ17_88)
C、鋼結構工程質量檢驗評定標準。(GB50205_2001)
D、建筑鋼結構焊接規(guī)程。(JGJ81)
E、鋼結構檢測評定及加固技術規(guī)程。
F、建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線檢測標準及工程建設施工規(guī)范。
5． 本公司在近幾年來作為鋼結構公司的施工單位，所取得的成功經(jīng)驗，及本公司自行制作，安裝的鋼結構工程的經(jīng)驗等；
6． 施工所在地的氣象情況。
三、 編制目的：
為明確我公司在承接該工程后確保工期質量，工程施工進度，降低工程成本，為保護建設單位的經(jīng)濟效益和社會效益。
四、 工程概況
建筑概況：
本工程位于 寧波市鄞州投資創(chuàng)業(yè)中心 ，是******汽車零部件（寧波）有限公司投資新建的車間 。鋼結構是屋頂視屏障的框架部分。是采用焊接工字型鋼梁，主結構H鋼梁采用Q235B鋼材。
五、 施工部署：
1、 按照鋼結構的施工要求和結構工程的有利條件，結合我公司的實際情況，由于合同要求本工程質量為一次性合格；鋼結構采用的材料要求較高，故主次鋼構件由我公司加工生產(chǎn)，從而降低材料采購價格并提高了工作效率。
2、 施工管理班組
本工程施工過程中，我公司建立以 *** 總經(jīng)理為項目經(jīng)理的項目施工管理體系，并配備強大的施工管理隊伍，建立施工人員如下：
施工管理人員網(wǎng)絡圖
項目經(jīng)理： *****
技術負責： ***** 施工負責人： *****
吊裝員： ***** 預算員： *****
資料員： ***** 質檢員： *****
綜合員： ***** 安全員： *****
建立以項目經(jīng)理負責制的施工管理體系，項目經(jīng)理為項目負責人，對工程全面負責。
各崗位工作人員在施工負責人和技術負責人的領導下，負責完成自己本職崗位工作，及時向上級提出有關建議。
3、 施工劃分：
本工程分兩階段進行，第一階段為鋼結構構件制作階段，第二階段為現(xiàn)場安裝階段；在合同簽定后立即組織施工，待施工現(xiàn)場具備安裝條件時立即運至現(xiàn)場進行安裝。
六、 主要工種施工方法：
1、 地腳螺栓的施工：
A、 在預埋前要認真檢查地腳螺栓的幾何尺寸及絲扣長度以避免埋好后絲扣不足或螺栓不夠長現(xiàn)象。
B、 配合土建施工單位找出縱橫軸線位置，并在基礎模板上口外邊用紅漆作出明顯標志，以便預埋螺栓時檢查或校正尺寸，并對螺栓絲扣進行保護。
C、 按施工圖要求的幾何尺寸用10MM厚鋼板做2個螺栓的成組模，預埋時將地腳螺栓用φ10鋼筋根據(jù)每個柱上的標高將其與柱鋼筋焊接牢固。為避免移位用φ10鋼筋要與柱模頂緊，從而保證螺栓位置正確。
D、 在混凝土澆完后初凝前進行預埋地腳螺栓的檢查工作，發(fā)現(xiàn)不對的立即進行校正。
2、 鋼結構構件焊接施工方案：
根據(jù)本工程鋼結構的設計方案，結合施工實際情況，鋼結構全部構件均采用工廠焊接，鋼板下料采用自動割炬，焊接采用機械自動焊接。
A、 放樣：放樣工作包括對圖紙的安裝尺寸和孔距以1:1的大樣放出，核對各部分的尺寸，制作樣板和樣桿作為下料，彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。
樣板工應注明工號、圖號、零件號、數(shù)量及加工邊坡口部位，彎折線和彎折方向、孔徑等。
樣板和樣桿應要保存，直至工程結束后方可銷毀。放樣時，銑、刨的工作要考慮加工余量，焊接構件要按工藝要求放出焊接收縮量。焊接收縮量由于受焊肉大小、氣候、施焊工藝和結構斷面等因素影響，變化較大，根據(jù)本工程各構件的特點確定縱長焊縫每米焊縫為0.1~0.5mm收縮量，接口焊縫每一個接口為1.0mm收縮量，加頸板焊接為每對加頸板為1.0mm收縮量。
B、 號料：號料工作包括：檢查核對材料；在材料上劃出切割、銑、彎曲、鉆孔等加工位置，打孔、標出零件編號等。在號料時要根據(jù)配料表和樣板進行套裁，盡可能節(jié)約材料。
C、 下料：鋼材下料的方法采用自動氧割。
D、 鋼材平直：鋼板矯正后的允許偏差分為兩種情況，在一米范圍內，板厚大于或等于14mm的為1.0mm，板厚小于14mm的為小于或等于1.5mm。鋼材矯正采用機械頂直矯正機。
E、 邊緣加工：在鋼結構工程中，焊接的坡口。尺寸要求嚴格的加頸板、隔板、腹板和有孔眼的等。邊緣加工的質量標準：本工程采用銑邊，要求為寬度、長度為±1.0mm，不平度為0.30mm，坡度為±2.5°對角差1 mm 。
F、 制孔：精致螺栓孔的直徑應與螺栓公稱直徑相等，孔應具有H12的精度，高強螺栓半圓頭鉚釘?shù)鹊目字睆綉嚷菟U、釘桿公稱直徑大1.0~3.0mm,螺孔應具有H14的精度，本工程采用手提式單相電鉆鉆孔，因所有制孔均為鉆透孔。因其精度要求比較高，固又采用鉆模。
G、 焊接結構的拼裝：拼裝工序又稱裝配，組立。是把制備完成的半成品和零件按圖紙規(guī)定的運輸單元，裝成構件或其部件，然后通過焊接或鉚等工序成為整體。本工程構件均為焊接結構拼裝，在拼裝時為保證表面平整，對H型斷面的骨架，其翼緣平面必須與腹板成90°，偏差不得大于1mm。嚴格控制材料的長度，端面與縱軸成90°和切肢的長度，長度偏差為1mm。拼裝應在平直的平臺面上進行，隨時用水平尺檢查平面的不平度。骨架焊接時必須放平，亦可成對用螺栓把緊，施焊時應從內向外進行，施焊時應對稱進行，盡量減少變形，用自動焊施焊時，在主縫兩端都應當點焊引弧板，引弧板大小視板厚和焊縫高度而異，一般寬度為60~100mm，長度為80~100mm。骨架使用開式油壓機、或龍門千斤頂進行矯正；鏟出上面焊縫以便扣板。
H、 焊接工藝：正確地選擇焊縫形式和焊條直徑是保證焊接的基本條件；本工程H型主鋼結構自動焊、焊接空間位置為立角接焊縫、焊接厚度為6—16MM，焊絲直徑一般選擇4MM，焊接電流90—120（A）。焊接電流：焊接電流太大，焊接時易咬肉、飛濺、焊條燒紅、焊接電流大小，電弧不穩(wěn)定，未焊透或夾渣，生產(chǎn)效率也低。焊接碳鋼時，焊接電流與焊條直徑成正比：
定位焊接要求：定位焊是保證結構位置的焊接，這種短焊容易產(chǎn)生缺陷留在焊縫中，因此應重視并及時消除這類缺陷.在定位焊時，電流提高15~20%，以減少間斷焊接中夾渣等的缺陷；交叉焊最好離開50mm左右進行定位焊;強行組裝的焊縫，其焊縫長度應適當增加；盡量避免低溫下強行組裝定位焊，不得已時，除了定位焊長度適當增加外，還應用堿性焊條，定位焊焊接后應接著進行正式焊接,避免停頓和過夜，定位焊的起點和終點要考慮與正式焊縫的搭接，為此,其起點和終點要平緩。
本工程焊縫質量檢驗等級按施工圖要求為二級焊縫采用超聲波探傷，但在施工過程中應對焊縫隨時進行外觀檢查。
外觀檢查：普通低碳素結構鋼焊的外觀檢查,應在焊縫冷卻至工作地點溫度時進行;低合金鋼結構鋼應在完成焊接24小時以后進行。焊接金屬表面焊波應均勻,不得有裂縫,夾渣,焊瘤,燒穿,弧坑和針狀氣孔等缺陷,焊接區(qū)不得有正濺物.焊接外觀檢驗就符合下表要求。
超聲波檢驗焊縫質量,應符合GB11345或GB3323的規(guī)定。焊縫不允許出現(xiàn)裂紋、未熔合、未焊透現(xiàn)象；氣孔和點狀夾渣不得大于6—9點，單個條狀夾渣不得大于2/3δ，條狀夾渣總長在6δ的長度內不得超過δ。
焊 縫 外 觀 檢 驗 標 準
項次 項目 質量標準
一級 二級 三級
1 氣 孔 不
允
許 不允許 d≤1.0 mm的氣孔，在1000mm長度周圍內不得超過5個。
2 咬
邊 不要修磨的焊縫 不允許 深度不超過0.5mm，累計長度不得超過焊縫長度的10% 深度不超過0.5mm，累計長度不得超過焊縫長度的20%
要修磨的焊縫 不允許 不允許
鋼結構焊接較易變形。在施焊前應選擇得當正確的施焊順序，減少結構的焊接變形的焊接應力，提高焊接質量，也可減少焊接后的矯正工作量。本工程采用自動焊相應地可以減少焊接變形，主要在操作時注意好電流大小和焊接強度就可以很好地控制好焊接質量，提高工作效益。
特主鋼結構基材厚度較大、結構剛度大、氣溫低、溫度高時、更易產(chǎn)生裂紋。為避免鋼材在低溫下焊接產(chǎn)生裂紋，在焊接工藝方面按以下施工工藝施工：
a、焊前預熱，預熱溫度一般為100—150℃。Q235（A3）鋼按設計要求的板材厚度在氣溫0℃時予℃以加溫。
b、用低氫堿性焊條，并進行焙烘。
c、盡可能避免在低溫下冷彎和校正。
d、盡可能減少焊接缺陷（未焊透、弧坑裂紋、咬邊、夾渣等）。
鋼結構在焊接工序完成后應進行檢驗，在本工程鋼結構構件采用目視檢驗與超聲波檢驗兩種，目視檢驗如前面講的外觀檢驗。
焊縫質量檢驗：鋼結構的焊縫質量檢驗分二級，各級檢驗項目，檢查數(shù)量和檢查方法見下表：
級別 檢查項目 檢查數(shù)量 檢查方法
1 外觀檢查 全部 檢查外觀質量及幾何尺寸，有疑點時用磁粉復驗。
超聲波檢查 全部
X射線檢查 檢查焊縫長度的2%，至少應有一張底片 缺陷超出規(guī)定時應加倍透明，如不合格應100%超明。
2 外觀檢查 全部 檢查外觀質量及幾何尺寸。
超聲波檢查 抽查焊縫長度的50% 有疑點時用X射線透明復驗，如發(fā)現(xiàn)有超標缺陷應用超聲波全部檢驗。
3 外觀檢查 全部 檢查外觀質量和幾何尺寸。
焊 接 質 量 檢 驗 級 別
目視檢驗：本工程選派工作經(jīng)驗相當豐富，具有焊接專業(yè)工程師職稱的專業(yè)人員擔任專職質量檢查員。表面目視檢測時，眼睛與被檢表面的距離不得大于610MM，視線與被檢表面所成的視角不小于30度。被檢表面應有足夠的照明，一般檢驗的光強度不小于160LX；對細小缺陷進行鑒別時，光強度不得小于540IX。必要時可用2~5倍的放大鏡，對細小缺陷進行鑒別。焊接工人應有相應施焊合格證且在工作時間有效期內。目視檢查在焊接前應對預制構件的坡口形式，坡口角度，坡口深度及鈍邊進行檢查，是否符合工藝規(guī)程及技術標準規(guī)定，坡口面不得有夾層，裂縫，加工損傷及毛刺。坡口面及附近10MM范圍內的母材表面不得附有水分、油脂、鐵銹、污垢、有機涂層、鍍層等影響焊接質量的物質。構件組對后應檢查其對中性及組對間隙。對接接頭的錯邊量，角變形和間隙是否符合工藝規(guī)程和技術標準規(guī)定。焊接所用的焊條、焊絲、焊劑必須備有有效的合格證或復驗報告。在焊接中對焊工的焊接方法，焊接操作方式、焊接順序均應符合焊接工藝規(guī)程的要求。多層焊道清理后的層間表面應進行檢查，層間表面，焊道與坡口的結合部及坡口表面應潔凈,無裂縫、夾渣、氣孔等缺陷。焊縫背面清根后的表面形狀應符合要求，表面不得有未焊縫，裂縫、夾渣、氣孔等缺陷。焊接后應清理完焊縫后進行檢查，焊縫及其焊縫附近區(qū)域不得有焊渣及飛濺物。焊縫長度，連續(xù)焊縫應全部焊完不得有中斷遺漏處。各構件經(jīng)檢查合格后方可進行下一工序施工。對不合格的構件應予返修或多次返修，應有經(jīng)審批的返修措施。清理缺陷后的焊縫表面，應能滿足焊接補修要求，清除長度應比缺陷長度兩端各長出50MM，并具有一定的坡度。
超聲波檢驗：在本工程中要進行的超聲波檢驗均采用加工所在地的勞動部門規(guī)定具有相應資質的檢測單位進行。超聲波檢測數(shù)量根據(jù)工程施工規(guī)范要求進行。局部超聲波檢測焊縫位置由建設單位或監(jiān)理單位指定。從而體現(xiàn)出工程質量的可靠性。
3、成品矯正，制孔和檢驗：
A、 成品矯正：本工程鋼結構構件采用油壓機進行矯正。
B、 鋼結構的退火處理：焊接構件由于焊縫的收縮很大的內應力，構件容易產(chǎn)生疲勞和時效變形。在一般構件中，由于低碳鋼和合金鋼的塑性較好，可有應力重分配抵消部分疲勞影響，時效變形在一般構件中影響不大，因此不需要進行退火處理。故本工程施工焊接中不采用退火處理工藝。
C、 端部銑平，成品鉆孔和試裝：構件端部銑平在端面銑床
上進行。構件銑平的允許偏差見下表：
序號 偏差名稱 允許偏差值
1 兩端銑平時構件長度 ±0.2mm
2 銑平時不平直度 0.3mm
3 銑平面的傾斜度（正切值） ≤1/1500
4 表面粗糙度 0.3mm
本工程焊接構件的安裝孔眼采用成品鉆孔的方法進行。安裝構件復雜的構件要在工廠進行試裝。
D、 成品檢驗：構件的各項技術數(shù)據(jù)經(jīng)檢驗合格后，對加工過程中所造成的焊疤，凹坑應予補焊并鏟磨平整。對臨時支撐，夾具應予割除。在較大平面上磨平焊疤或磨平長條焊縫對緣采用高速直柄風動手砂輪。產(chǎn)品經(jīng)過檢驗部門簽收后進行涂底，并對涂底質量進行驗收。
4、成品油漆堆放和裝運：
A、 鋼結構油漆（包括除銹和涂底）：
構件油漆（涂裝）應在構件焊接檢查合格后進行，涂裝前對構件表面要進行預處理，即對鋼結構構件進行除銹，一般采用鋼鏟，鋼刷進行清除，鋼材表面應清理干凈，但鋼材表面的部分不能再清除的軋制表皮允許保留，基本除銹工作完成后再進行2.0級噴砂處理。
涂層時工作地點的溫度為5~38℃之間，相對濕度不應大于85%。雨天或構件表面有結露時不宜作業(yè)，涂后4小時內嚴防雨淋。施工圖中注明不涂層的位置不得涂刷。涂層完畢后，應在構件上按原編號編注。重大構件應標明重量，重心位置和定位標記。
構件涂裝應在構件焊接檢查合格后進行，涂裝前對構件表面要進行預處理，本工程采用Sa2.0級噴砂處理（干噴射方法除銹），在除銹時選擇在工廠內進行，可以有效的防止粉塵飛揚。噴射使用的空氣壓縮機，裝有油水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水分和油污。施工現(xiàn)場環(huán)境濕度大于80%，或鋼材表面溫度低于空氣露點溫度3℃時不得進行施工，噴射除銹合格后的鋼材，在場內存放時，應在16小時內涂完底漆；在露天存放時應在當班漆完底漆。本鋼結構工程采用C53—31紅丹醇酸防銹漆刷涂，刷涂是以刷子手工涂漆的一種方法，刷涂時干燥較慢的涂料，應按涂敷、抹平和修飾三道工序操作。干燥較塊地涂料，應從被涂物的一邊按一定順序，快速、連續(xù)地刷平修飾，不宜反復刷涂；刷涂垂直表面時，最后一次按光線照射方向進行，漆膜的刷涂應均勻適中防止流掛，起皺和漏涂。
B、鋼結構構件成品堆放:
成品驗收后，在裝運和包裝以前堆放在成品倉庫，成品堆放應防止失散和變形。堆放場地應平整、干燥，并備有足夠的墊木，墊塊，使構件得以放平、放穩(wěn)。側向剛度較大的構件可以水平堆放，當多層疊放時，必須使各層墊木在同一水平線上。
C、鋼構件的包裝:
鋼構件的加工面，軸孔和螺紋，均應涂以潤滑脂或貼上油紙，或用塑料布包裹，螺孔應用木楔塞位。鋼結構采用汽車運輸，運輸時高度不得超過4米。
5、鋼結構吊裝：見吊裝記錄及方案
B、高強螺栓的連接：
根據(jù)國家GB3632~3633-83,鋼結構用扭剪型高強螺栓連接副,包括一個螺栓、一個螺母和一個墊圈。高強螺栓連接必須對構件進行加工處理。在制造廠進行處理可用噴砂、酸洗或砂輪打磨。處理好的磨擦面應有保護措施，不得涂油漆或污損。
安裝臨時螺栓時，應用尖頭撬棒及沖釘對上下或前后連接板的螺孔使螺栓自由伸入孔內，不得強行敲打，臨時固定螺栓安裝數(shù)量應有總數(shù)的三分之一，并且至少應穿兩個。
高強螺栓安裝時，先在余下的螺孔中投滿高強螺栓，并用扳手扳緊。然后將臨時螺栓逐一換成高強螺栓，并用扳手扳緊。在同一連接面上，高強螺栓應按同一方向投入。高強螺栓必須順暢穿入孔內，不得強行敲打。
高強螺栓必須分兩次進行緊固。初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的50%，終擰扭矩值應符合設計要求。
同一連接面上的螺栓，應有接縫中部向兩端順序進行緊固。兩個連接構件的緊固順序是：先主要構件，后次要構件。工字形構件的緊固順序是：上翼緣至下翼緣→腹板。
當天安裝的高強螺栓應于當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。
為保證高強螺栓的施工質量，對終擰后的高強螺栓應進行終擰扭矩值檢測。抽檢率為每節(jié)點處高強螺栓量的10%，但不得少于二個。如發(fā)現(xiàn)質量，及時組織力量返工處理，并且高強螺栓的緊固要配合鋼結構的吊裝速度。
九、質量保證措施：
1、 質量目標：
工程質量是本工程重點控制目標，我公司對本工程質量管理目標是：確保工程驗收等級達到合格，觀感得分80分以上。
2、 質量管理制度：
A、 質量管理組織措施
a、 實行項目經(jīng)理管理責任制，組織以項目經(jīng)理為
首的項目管理班子，對本工程質量全面管理、檢查和監(jiān)督。各級施工人員和班組有項目經(jīng)理統(tǒng)一領導、統(tǒng)一指揮、統(tǒng)一調度。項目部設置專職質量總負責，質量員對本工程管理檢查和督促。
b、 制定質量目標管理計劃，制定各分部分項工程的質量措施。
c、 實行技術管理制度。
⑴ 認真編制施工組織設計、及時申報各有關部門進行審核。
⑵ 開工前進行施工圖自審、會審和技術交底，施工過程中對各分部分項工程先交底后施工，應有書面技術交底資料和交底復核資料。
⑶ 對各分項工程進行技術復核。
⑷ 落實技術資料檔案制度。
⑸ 制定技術管理責任制。
B、 質量管理制度及監(jiān)督制度
質量管理制度：為保證工程質量，施工前應認真學習本公司“企業(yè)標準”，強化質量意識。執(zhí)行“質量三檢測”、“工序交接管理簽證規(guī)定”，在工程質量控制和檢查過程中，更要認真執(zhí)行“上道工序不達標不進入下道工序”程序，嚴格控制工序質量，從而使各分部分項的工程質量得到保證。
監(jiān)督制度：
（1） 項目部嚴格執(zhí)行公司制定的工程質量管理條例，質監(jiān)科對工程項目進行嚴格控制監(jiān)督。
（2） 公司質監(jiān)部門主管質量監(jiān)督，監(jiān)督項目部、質量總負責和質量員責任落實到人，并且建立好工程質量檔案資料，真實反映施工全過程的質量情況。
C、 質量檢查和檢測手段
a、 質量檢查
（1） 自檢：操作工人每天下班前，對自己操作的工作范圍進行自行檢查，檢查質量是否符合設計及規(guī)范要求。不符和要求處及時修正，并做好自檢記錄。
（2） 互檢：每完成一個分部工程一各部位，由項目負責人、質量總負責、質量員、施工員組織班組長和主要技工進行互相檢查，應做好檢查記錄，相互督促，取長補短，共同提高。
（3） 交接檢：每完成一道工序，由項目負責人，質量總負責、質量員、施工員組織有關工種班組進行工序交接檢查，并辦理交接手續(xù)，做到責任分明，不符和規(guī)范要求，不準進入下道工序施工。
（4） 隱檢：結構分部工程中每一分部工序完成須及時進行隱檢驗收，隱檢由公司、項目部組織質量總負責、質量員、施工員和各班組長進行驗收，然后進行下道工序，并做好隱檢記錄。
（5） 竣工驗收：工程完工后，項目部報請公司質量部門對分部工程根據(jù)設計要求、施工規(guī)范進行驗收，及時填寫有關資料。
b、檢測手續(xù)
工程質量實行兩級檢查，三方監(jiān)督，即在班組自檢的基礎上，項目質量員與施工員負責復核，公司抽檢和定期質量大檢查。工程質量由建設單位、監(jiān)理公司和本公司質安科三方監(jiān)督。
質監(jiān)部門及時掌握以下的隱檢驗收工作：
基礎隱檢：查預埋螺栓規(guī)格、型號、預埋尺寸，螺栓頂標高情況是否符合設計要求；安裝是否牢固。
構件加工：查鋼材品種、規(guī)格、幾何形狀、尺寸、位置、焊接形式；焊接牢固程度和銹污等。
結構安裝：查鋼柱的垂直度、軸線位置、高強螺栓的安裝及緊固情況、檁條安裝情況、門窗洞口的幾何尺寸等。
屋面工程：防水情況、收邊和天溝、屋面板螺絲的安裝等質量檢查。
3、 加強質量預控
A、 材料采購先要有樣品，樣品與實物相符，保存好樣品，購貨前與樣品對照。對主要材料（半成品或成品）采購或訂貨，必要時經(jīng)得業(yè)主意見與許可。
B、 編制分部分項工程的質量措施作為預控的依據(jù)。
4、 加強過程控制
關鍵部位及工序如屋面、墻面工程等實施全過程監(jiān)控，并應有應急措施，將質量事故消滅于萌芽狀態(tài)。
十、安全、文明及消防保衛(wèi)措施
安全目標：杜絕重大傷亡事故，輕傷率控制在1‰以內，文明施工。
1、 安全文明施工總部署
工程從安全生產(chǎn)基礎管理、高空作業(yè)、吊裝、施工用電、“三寶”與“四口”防護、中小型施工機械、文明施工、治安綜合治理、計劃生育十項內容全面抓起。具體實施如下：
A、 建立以項目經(jīng)理至生產(chǎn)工人的各級安全生產(chǎn)責任制，成立安全管理小組。小組各成員責任明確。施工管理人員有考核記錄，定期做出考核結果及獎罰結論。
B、 進場全體職工必須接受安全教育，招用新工人必須先進行公司、項目部及班組三級教育后再上崗。
C、 安全施工組織設計：工程開工前編制適應現(xiàn)場施工的安全施工組織設計。施工設計編制要有針對性，切實可行，組織設計由公司安監(jiān)處負責審批。
D、 安全技術交底。每道工序開工前，須對各班組進行安全交底。
E、 特殊作業(yè)執(zhí)證上崗。特殊作業(yè)人員須經(jīng)培訓合格后才能上崗。
F、 建立班組活動制度，每日督促檢查班組活動情況，熟悉班組安全活動動向。
G、 建立違章守紀卡。嚴禁違章指揮，杜絕違章作業(yè)。有違章處罰條例，并付諸實施。施工管理人員及特殊作業(yè)人員持證上崗。管理人員、特殊作業(yè)人員、生產(chǎn)工人安全帽標色為：紅色、蘭色、白色。
H、 建立事故處理檔案，每月對事故有無發(fā)生調查一次。發(fā)現(xiàn)傷亡事故的，保護現(xiàn)場并及時向上級匯報。
2、 安全文明、消防保衛(wèi)措施
A、 高空作業(yè)：
嚴格執(zhí)行高空作業(yè)規(guī)程，穿戴好勞動保護用品，禁止穿硬底鞋上高空；臨時腳手板要綁扎牢固，盡量減少高空作業(yè)。安裝采用25噸吊機及移動式平臺腳手架兩種方式。
B、 施工用電
施工用電必須編制可行的施工方案，施工方案由公司安監(jiān)科審批認可，主要項目實施為：
a、 施工用電具體參照《建筑施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》〈JGJ—88〉以及《浙江省標化工程用電標準》執(zhí)行。施工現(xiàn)場用電采用TN—S接零保護系統(tǒng)。施工用電設備和配電箱金屬外殼都必須接專用的保護零線；工作零線和保護零線不可混用。
b、 施工電線為架空或埋地敷設，架空線離地應有足夠高度，不小于3M，埋設線路有安全警示牌。
c、 現(xiàn)場照明電箱做接零保護，單向回路內的照明開關箱裝置觸漏電保護，手持照明燈場所用36V安全電壓，特別場所限用不超過12V安全電壓。
d、 所有配電箱均設防雨措施，門鎖齊全，有色標及標號。箱體高度不低于1.2M。本工程配電箱統(tǒng)一訂做，配有總、分、開關箱及火表箱，并有電路走向、電負荷指示圖。各施工機械一一對應，明確標明指示。
e、 開關箱內一機一閘一保護，箱內無雜物，開關箱、配電箱內不得有動力、照明混用。
f、 杜絕使用其它金屬代替熔絲，熔絲經(jīng)過荷量計算，安裝合理。
g、 杜絕接地接零混接，接地體為角鋼，角鋼打入深度2M，杜絕使用螺紋鋼。
h、 設專人負責用電防火，做好定期巡檢，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。
D、文明施工措施
文明施工總形象為：施工現(xiàn)場規(guī)范化、統(tǒng)一服裝、施工后勤學?；⒒▓@式管理模式。具體為：
文明施工現(xiàn)場布置：
a、 施工現(xiàn)場大門口，二圖七牌齊全，標明“非施工人員不得擅自進入”。進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽。
b、 建筑材料分類堆放整齊，堆料廠標明固定不挪為它用，材料間有收發(fā)管理制度。施工現(xiàn)場有環(huán)境衛(wèi)生制度，各班組垃圾及時清理堆處理，確保工完料清，環(huán)境整潔。
c、 現(xiàn)場防火設點分區(qū)。
d、 職工宿舍采光、通風良好。
e、 施工現(xiàn)場明火，必須有明火、動火審批手續(xù)。
寧波市***鋼結構有限公司
2011/6
最新鋼結構廠房施工的方案完整版
鋼結構制作施工工藝
適用范圍：適用于建筑鋼結構攪拌站鋼結構施工方案的加工制作工序攪拌站鋼結構施工方案，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現(xiàn)行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監(jiān)理報審后，經(jīng)設計單位確認后方可代用。
1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現(xiàn)行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產(chǎn)長用工具。
3作業(yè)條件
鋼結構
海偌鋼構
1.3.1完成施工詳圖，并經(jīng)原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經(jīng)準備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產(chǎn)工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應與有關技術部門聯(lián)系解決。
2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經(jīng)過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的零件應分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：
銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。
切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據(jù)構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利于切割和保證零件質量。
9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。
2 切割
下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。
（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當?shù)募庸び嗔浚怨╀徢泻筮M行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應調節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數(shù)都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。
9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。
11）應根據(jù)構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。
2）構件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。
4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)
2）經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據(jù)現(xiàn)行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求或設計文件的規(guī)定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數(shù)用的構件，并與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規(guī)格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節(jié)點網(wǎng)架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規(guī)格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據(jù)施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：
（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。
（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產(chǎn)效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數(shù)按設計要求和技術文件規(guī)定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。
5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標準
詳見《結構工程質量驗收規(guī)范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規(guī)范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數(shù)量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規(guī)定和技術文件的要求時，方可采用。
2.放樣使用的鋼尺必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規(guī)范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。
5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執(zhí)行各工種的安全操作規(guī)程。
2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
關于攪拌站鋼結構施工方案和攪拌站鋼結構廠房的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。
